Главный технолог Борисовского завода мостовых металлоконструкций — о модернизации производства

В 2021 году на Борисовском заводе мостовых металлоконструкций имени В.А. Скляренко были выполнены заказы по городу Москве и Московской области. О том, как модернизация производства и обновление оборудования влияет на производительность и качество конечной продукции и как предприятие адаптируется к новым условиям в части импортозамещения оборудования и комплектующих на всех этапах производства, рассказал Михаил Мигунов.

Михаил Евгеньевич, масштабная модернизация и обновление оборудования идёт с 2016 года. С чего всё началось?

Целью мероприятий по модернизации производства является увеличение выпускаемой продукции и повышение его качества. Эта важная работа активно началась семь лет назад, когда мы получили заказ на производство металлоконструкций для Керченского моста. Первым нашим приобретением стал портально-сверлильный станок с числовым программным управлением «Sunrise» китайского производства. Наши специалисты на деле оценили китайское качество – несравненную точность и производительность оборудования. Поэтому в 2021 году был приобретён ещё такой же станок. Сверловщики Александр Оробей и Андрей Климов, которые на нём трудятся, до этого работали на радиально-сверлильном станке. В 2021 году у нас появились и новые станки по мехобработке: сверлильные, фрезерные, токарные. Все они тоже с программным числовым управлением. Смена парка станков неизбежно повлекла и необходимость овладения рабочими новых технологий. За эти годы мы приняли на работу многих молодых специалистов, отвечающих этим требованиям. Также была смонтирована дробеструйная камера, роботизированный комплекс для сварки. Не первый год идёт внедрение роботов, пять из них приобрели в конце прошлого года, их должны поставить в этом. В период обновления станков мы в первую очередь ориентируемся на тех работников, которые есть, поскольку не добавляем рабочие места, а выводим из работы морально устаревшие станки. Соответственно наши станочники проходят переобучение. При покупке оборудования на завод приезжают наладчики и обучающий персонал и проводят полноценные курсы повышения квалификации без отрыва от производства. Это занимает от трёх до четырёх рабочих дней. Что касается станков мехобработки, то новый фрезерный станок пришёл на смену станку ульяновского производства, который  верой и правдой прослужил 35 лет. Он устарел не только морально и физически: ремонтные работы, связанные с ним, стали экономически не выгодны, а значит, нецелесообразны. Новый же обладает похожими характеристиками, отличия заключаются в изменении производственных реалий и номенклатуры продукции. Так, увеличен его рабочий стол: ширина – до 3 м, длина – до 6. Числовое программное обеспечение повышает точность изготовленной продукции до сотых миллиметра. Также станки с ЧПУ помогают увеличить производительность труда: оператор тратит меньше времени на подготовку и обработку каждой следующей детали. Его обязанность – задать программу на серию деталей, после чего остаётся только менять «болванки» и запускать программу. Третий цех занимается изготовлением технологической оснастки и там тоже взамен 16к20 рязанского производства установлены три новых токарных станка, один из них – с программным обеспечением. Внедрение ЧПУ в токарной обработке способствует привлечению молодёжи на это направление. Опыт показывает, что на аналоговых станках наблюдается адаптация человека на уровне физической мышечной памяти, а на станках с ЧПУ требуется развитое логическое мышление и отработка чёткого порядка действий. Станок СА700С30Ф2 мы заказали в конце 2021 года, а в марте 2022 года он был введён в эксплуатацию.

Михаил Евгеньевич, как по-вашему, насколько опасны для завода экономические санкции западных «партнёров», в смысле обслуживания и ремонта оборудования иностранного производства?

Что касается портально-сверлильных и фрезерных станков – их страны-производители Китай, Тайвань, токарных – Россия. Комплектующие большей частью иностранного производства, хотя на токарных станках механика и станина – российские. В целом у нас все взаимозаменяемо. При подборе оборудования смотрим на производителя. Это должен быть не просто завод-изготовитель, но учитываем и наличие у него складов, оцениваем возможность замены на запчасти российского производства. Изучаем и сеть сервисной службы. Станки имеют гарантию на 36 месяцев, в случае поломок в течение трёх лет обслуживание и содержание лежит на поставщике. Так что мы себя максимально обезопасили. Со своей стороны соблюдаем все технологические регламенты обслуживания, плюс ежесменное обслуживание (операторы следят за чистотой станков, осматривают на наличие неисправностей, если есть таковые, своевременно сообщают мастерам, а те – в службу главного механика, при необходимости вызываем специалистов). Подчеркну: в том году на работу всего нового оборудования не было никаких нареканий. А ведь мы эксплуатируем его интенсивно: в две смены, зачастую шесть дней в неделю. Отвечая на ваш вопрос, грозят ли нам последствия санкций? Отвечу так: 70% нашего оборудования никак не зависит от решений западного мира. Могут появиться сложности по быстроизнашивающимся запчастям американского производства, например, для плазменных машин, покрасочного оборудования. Но на ближайший год мы сделали плановые запасы в январе-феврале уже 2022 года. А в дальнейшем перейдем на аналоги – на рынке производителей хватает.Если говорить о затратах по модернизации, мы очень вовремя её начали. Судите сами: в 2021 году токарный станок (СА500) стоил 3,5 млн рублей, сегодня – больше 6 млн рублей. И это не окончательная цена. Ведь когда приходит коммерческое предложение, оно действует 2-3 дня, после чего стоимость повышается. Очевидно, что и в оборудовании, и в комплектующих нужно менять европейских производителей на Турцию, Тайвань. Наш опыт работы подтверждает, что азиатское оборудование не уступает в качестве, вполне ремонтопригодно, обладает хорошим сроком эксплуатации, долго сохраняет точность работы. Да и технически всё оборудование сейчас быстро устаревает: появляются новые технологии, программные продукты. Максимальный срок эксплуатации в таких условиях – от семи до десяти лет. Наш конечный продукт – мосты, а они тоже становятся технически более сложными в изготовлении, требуют повышенной точности во всех их составляющих. Так что и у производителей оборудования частые технологические изменения – не прихоть, а требование времени.

Назовите, пожалуйста, рабочих, которые уже трудятся на новом оборудовании.

Практически у всех наших рабочих среднее специальное образование, но есть и те, у кого за плечами вузы. Стаж работы на нашем заводе у всех тоже разный. Например, сверловщик Андрей Климов трудится на заводе всего пять лет, такой же стаж и у фрезеровщика Виталия Рыжкова, который, кстати, имеет высшее образование. У сверловщика Александра Оробей 12 лет стажа, а фрезеровщик Сергей Яркин работает в нашем коллективе 21 год. Среди старожилов – токари Николай Лушпин (стаж 36 лет), Николай Никитенко (28 лет), Николай Личковаха (20 лет). Хочу отметить профессионализм наших рабочих – благодаря их ответственному отношению к своим обязанностям, стремлению познавать новое повышается и уровень нашего производства.